Uudised

  • 13.11.2016

    Varudest, ladudest ja nende suurusest

    Ühel koolitusel kerkis üles küsimus: kui suur peaks olema toormaterjali ladu antud ettevõttes. On selge, et liiga suur ei ole majanduslikult põhjendatud, ja liiga väike tekitab probleeme materjalide saadavusega tootmises. Seega siis: kui suur on “paraja suurusega”, mis kriteeriumi järgi suurust määrata? Vastust tuleb otsida Lean tootmise põhimõtetest: varud on teatavasti üks raiskamise liike, millega tuleb võidelda. […]

  • 03.11.2016

    Väga põnev idee väiketootmise planeerimiseks!

    Projekt on veel töös ja ei saa  kõigest kirjutada. Idee olemus on aga lihtne: ERP-i pole vaja ja Excel on piisav, tabelite koostamine on jõukohane normaalse Exceli pädevusega inimesele. Täpsemalt kunagi hiljem.

  • 03.11.2016

    GEMBA – miks Daihatsu juhid jalutavad tootmises

      LEAN – kirjandusest on teada termin Gemba (mida vahel kirjutatakse ka kujul Genba), mille sisu on mulle pikka jäänud häguseks. Gemba-Walk või siis Gemba jalutuskäik, milles osalevad ka tippjuhid ja teevad seda regulaarselt. Tundub ülepingutatuna ja… milleks üldse see kõik? Vastuse sain Jaapanis Daihatsu tehast külastades, kus meile esitleti ka Gembat. Jaapani keeles tähendab sõna […]

  • 03.11.2016

    Mis on tehnilises disainis valesti?

        Kui ühe sõnaga, siis töökorraldus! Konstrueerimise ja disainiga on mul olnud kokkupuuteid veel nõuka-ajast. Vastutasin omal ajal Juku nimelise personaalarvuti emaplaadi tootmise ja kvaliteedi eest. Mäletan, et meie (s.o. tootjate) peamistest probleemidest oli see, et iga kord kui tootmise ettevalmistused olid tehtud järjekordsele emaplaadi variand tootmiseks, tuli konstruktoriosakonnast uus versioon kommentaaridega, et see on […]

  • 20.10.2016

    📢 Kuidas konstrueerimine praktikas toimib?

      Meie esimene disaini ja konstrueerimise  konsultatsiooniprojekt toimus 2006.aastal. Kliendiks oli suur rahvusvaheline firma, kes tootis tööstusroboteid. Detailidesse laskumata oli nende  tüüpilise tellimuse elutsükkel järgmine: lõpptoote spetsifikatsiooni ja funktsionaalsuse kooskõlastamine kliendiga toote disainimine ja tootmisjooniste väljastamine katsetootmine (prototüüpimine) ja kliendikinnituse saamine tootmine, enamasti väikeseeriates paigaldamine kliendi juures ja arve esitamine Selline oli kliendiga kokku lepitud […]

  • 10.10.2016

    📢 Tehniline disain ja toodete konstrueerimine on tõusul!

    Tehniline disain on saamas eesti masinaehituse lahutamatuks osaks ja vältimatuks konkurentsieeliseks. Üha rohkem on ettevõtteid, kes vajavad disainereid ja konstruktoreid kellel on kõrge pädevus erinevate CAD ja CAM tarkvarade kasutamiseks. Masinaehitajate seas on levinud AutoCad ja Solidworks ning Drive Works. Viimane neist täidab tühemiku kliendi soovide kuluefektiivseks tõlgendamiseks tootmisjoonistesse ja -spetsifikatsioonidesse. Tundub, et ka konstruktoreid […]

  • 01.08.2016

    Moodsatest tootmise süsteemidest maailmas

    Pea 50 aastat tunneb maailm Toyota Tootmissüsteemi – Toyota Production System ehk TPS. Samal ajal on sündinud teisigi sarnaseid ja samas milleski eristuvaid nimetusi ja akronüüme – Nissan Production Way (NPW), BMW-le kuuluv Value-Added  Production System (VPS) ja paljud teised. Honda on osanud eristuda oma konkurentidest põhimõtteliselt uue ja innovaatorliku ARC-line-ga, mis pöörab autode tootmise kontsepti pea-peale pannes autode […]

  • 02.06.2016

    2016.aasta suundumused

    Käesoleval aastal jätkuvad mullused prioriteetsed suunad: efektiivsus ja reatöötajate rollide tähtsuse suurenemine. Märksünad, mis iseloomustavad selle aasta projekte: 5S ja Pideva Parenduse Protsess (v.t. varasemaid uudiste postitusi); GEMBA  SMED – kiired üleminekud planeerimissüsteemide ja ERP-ide juurutamine seadmete hooldussüsteemide juurutamine ja koolitused, hooldustarkvarad, TPM Tootmise planeerimine ja tööoperatsioonide normeerimine Uued projektid on tulekul…:)

  • 02.06.2016

    Kokkuvõte 2015. aastast

      2015. aasta oli EDU Konsultatsioonidele üks viimase aja edukamaid nii müügi mahtude, kliendi rahulolu kui ka turule toodud uute toodete ja teenuste poolest. Üle 40 kliendi, neist 80% olid korduskliendid! Üle 20 projekti Meie klientide märksõnadeks 2015. aastal olid efektiivsus, motiveeritud töötajad ja efektiivne leadership. Viisime läbi kümneid koolitus- ja konsultatsiooniprojekte, mille tulemusel on meie kliendid […]

  • 23.12.2015

    Vastutusest ja kontrollimise tähtsusest

      Kui kellelgi on olnud võimalus osta rongi piletit Jaapanis, siis võib olla on ta tähele pannud, et müüja kontrollib piletit osutades nimetissõrmega  selle teatud kohtadele  seda enda ees silmade kõrgusel hoides ja omaette pobisedes. Huvitav miks? Lihtne vastus oleks: lihtsalt  sellele inimesele meeldib niimoodi piletil olevat kuupäeva, vaguni ja koha numbrit kontrollida. Kuid pileti on ometi trükkinud arvuti, […]

  • 30.11.2015

    Miks tootmise planeerimise tarkvara (või ERP) võib osutuda probleemiks?

    Tänapäevast tootmist on raske ette kujutada ilma vastava planeerimise tarkvara kasutamiseta (mõned nimetavad seda ERP-ks). See on nii üldlevinud arvamus, et paljud isegi ei kujuta ette, et asjad võivad toimida ka teisiti, sest hea tarkvara lahendab ju terve rea probleeme info hankimise ja haldusega ning juhtimisotsuste langetamisega seoses. Nii see tõesti on. Kuid huvitavaks läheb […]

  • 20.11.2015

    Millele kulub tootmise aeg?

    Lihtne vastus oleks – tootmisele. Paraku mitte ainult! Oma projektides oleme mõõtnud töö- ja abioperatsioonide osatähtsust kogu tootmise ajas 2-nädalase tähtajaga tellimuse täitmisel. Väärtust lisav aeg moodustas seal 5 kuni 20%. Number on üsna ehmatav! Milleks siis ülejäänud tootmisaeg kulub? Õige vastus oleks, et mitte millekski, lihtsalt maas lebamisele e. teisiti öeldes – pooltoode ootab kahe töötsükli […]

  • 20.11.2015

    Välknõupidamiste tähtsusest tootmises

    Üha rohkem tootmisettevõtteid on hakanud pöörama tähelepanu kommunikatsiooni tõhustamisele eesmärgiga viia juhtimisotsused võimalikult otse inimesteni. Heaks võimaluseks selleks on nn. stand-up-meeting’ud, e. püstijala välkkoosolekud. Eriti hästi toimivad nad tootmises tööpäeva või vahetuse alguses. Allpool on foto Finairi teenindajate välknõupidamisest Nagoya lennujaamas enne vahetuse algust.

  • 20.11.2015

    Continous Improvement e. Pidev Parendamine e. Kaizen

    2015. aasta oli Eesti tööstuses Pideva Parendamise aasta! Traditsiooniliselt on Eestis palga kasv ennetanud tootlikkuse kasvu, nii ka käesoleval aastal. Tootlikkuse aeglane tõus ja krooniline töökäte puudus on pööranud töösturite pilgud sisemiste ressursside paremale kasutamisele. Selline trend kajastub ka meie tellimuste portfellis: selgelt on kasvanud tootmise pideva parendamise meetodite juurutamise projektide arv. Heal lapsel mitu nime: […]

  • 16.11.2015

    Kuidas juurutada 5S-i nii, et see jääks kestma?

    5S-i juurutamise murekohaks on sageli olnud selle püsima jäämine. Mida siis teha, et aasta või paari pärast ei juhtuks nii, nagu ühel kliendil: emaettevõtte esindaja palvele esitleda  5S süsteemi, demonstreeriti talle 5S stendi, kus ilutses auditi raport aasta taguse kuupäevaga ja tootmises olid põrandal vaid kulunud jooned? Kümnete ja kümnete läbiviidud projektide põhjal võib kinnitada: ilma tippjuhtkonna heakskiidu ja […]

  • 08.11.2015

    Shingo konverents Salt Lake City’s: kuidas jagatakse tootmise Nobeli autasusid.

    K.a. mai kuus toimus USA-s Shingo autasude jagamine. Autasu nimi tuleneb jaapani konsultandi Shigeo Shingo nimest, kelle konsultatsiooni firmast kasvas hiljem välja mittetulundusühendus, kes tänapäeval jagab autasusid. Shingo Prize’i peetakse maailmas kõige kõrgemalt hinnatud tunnustuseks LEAN-i rakendamise eest, vahel nimetatakse seda tootmise Nobeli preemiaks. Konverentsile lisaks oli suur au ja põnevus osaleda Shigeo Shingo poja […]

  • 08.11.2015

    Kuidas mitte osta tõstukit ja loobuda olemasolevast?

    LEAN production ütleb, et transport on raiskamine. Proovi aga sellest lahti saada! Kesk-Eesti mehed proovisid. Tootmises rakendati 5S, optimeeriti põrandaplaane, mõeldi läbi materjalide liikumise vood ning kõik see viidi täpselt ellu. Tulemus? Investeeringute nimekirjast tõmmati maha akutõstuki ost – pole enam vaja. Olemasolevale tõstukile leiti ja märgiti maha (ikkagi 5S!) ajutine ladustamise koht, et enam jalus poleks, […]

  • 08.11.2015

    Mõõtmise tähtsusest ja liikumise kahjulikkusest (tootmises)

    Kuidas saab olla nii, et lihtsalt tööaegade mõõtmise rakendamisega on võimalik säästa 4 kuuga 50 000€ ?  Tuleb välja, et kui su töölised tegelevad: mahukate konstruktsioonide koostamisega, materjalide ja töövahendite toomise-viimisega, kraana, tõste- ja transpordi vahendite ootamisega, ning muuseas ka koostavad keevitavad, kruvivad ja viimistlevad, siis see on täiesti võimalik! Täpselt 50000€ õnnestus säästa Harjumaa tehases, kui […]

  • 08.11.2015

    Karakuri ja LEAN

    Karakuri ehk jaapani keeles – からくり人形 karakuri ningyō – tähendab mehhaanilist nukku, mida tuntakse sealses kultuuris juba sajandeid. LEAN tootmises sai see sõna uue tähenduse osutades abinõule või seadmele, mis lihtsustad töölise tööd. Reeglina selline töövahend on leiutatud ja valmis tehtud tootmistöötajate endi poolt. Alloleval fotol toodud abinõu on mõeldud kindla arvu kruvide võtmiseks ilma neid lugemata. Sellist operatsiooni […]

  • 05.11.2015

    Õppereis Jaapanisse (oktoober 2015): Toyota Motor Corporation’i külastus

      Pildil on Toyota peakorter Toyota City’s: Huvitav, et see firma ei pea vajalikuks ennast tulikirjadega maja katusel reklaamida… Toyota on pika ajalooga ettevõte. Enamus inimesi seostab teda ainult sõiduautodega. Tegelikult tegutses sajandivahetusel Toyoda (perenimi) nimetuse all hoopis kangastelgi valmistav ettevõte ja ärinimi Toyota tekkis alles 20. sajandil. Nimevahetuse põhjuseks oli asjaolu, et hieroglüüfides, mis vastavad nimele Toyoda […]

  • 05.11.2015

    SMED – miks just ühe minuti seadistused?

    SMED on laialt tuntud kontsept üleminekute ja seadistamiste kiirendamiseks. Siiski vähesed teavad kes on selle tähekombinatsiooni looja. Selleks meheks on Shigeo Shingo. Mees, kes alustas oma karjääri Toyotas vabakutselise konsultandina. Tema osavõtul tekkis 1950-1960-ndatel  esmane ettekujutus kiirete üleminekute kontseptist, kui Toyotas prooviti lühendada auto keredetailide pressi seadistusi, mis tollal võisid kesta 4 ja enam tundi. Üleminekute […]